隨著工業的迅速發展，不少（shǎo）傳統企（qǐ）業也帶動著取（qǔ）得巨大的進步，今天我們就來說說
鋅合金壓鑄（zhù）行業吧！鋅合金由於化學性質比較活潑，熔點低，鑄造性能強，所以被取得廣泛的應（yīng）用，但由於鋅合金壓鑄化學性質不穩定，在空氣中容易（yì）氧化，所以我們采取電鍍（dù）工藝來控製鋅合金壓（yā）鑄件在空氣中氧化這一（yī）性質（zhì）。鋅合金壓鑄件（jiàn）在（zài）電鍍前需要做哪些準（zhǔn）備呢？下麵菠萝影视壓鑄技術人員為您解答：
1.電（diàn）鍍前我們要先（xiān）進行毛坯檢驗
(1) 外觀檢查: 查看毛坯表麵是否存在裂紋、凸泡、劃傷、鬆孔等（děng）嚴重弊病。判斷這些弊病的程度, 若可 以使用機械手段（duàn）(磨光、拋光等)除去, 可以增加打磨工序。
(2) 鋅合金材質檢驗: 查閱鋅合金的牌號, 了解使用回（huí）料的比例, 測試壓鑄件的質量, 把工件放置在 100-110℃ 烘（hōng）箱（xiāng）中保溫30min, 查看外表有否凸泡。
2. 表麵的機械清理，由於鋅合金壓鑄件表（biǎo）麵存在著鑄造缺陷, 必須進行機（jī）械清理、磨光和拋光，但是表（biǎo）麵機械清理不但要除去表層瑕疵, 而且又不能破壞表麵的致（zhì）密層。
機械（xiè）清理分為一下幾種：
(1) 較大（dà）工件（jiàn）須采用磨光及拋光除去表（biǎo）麵缺陷。例（lì）如, 除去毛刺、飛邊、模痕等。磨光的砂輪使用的砂粒一般應大（dà）於220目, 采（cǎi）用紅色拋（pāo）光膏; 新砂頭應適當倒（dǎo）角, 布輪（lún）的直徑50-400 mm, 圓周速度視工件大小（xiǎo）而定, 通常為1100-2200 m/min。鋅合金磨光時（shí）不要過度（dù）用力, 盡（jìn）可能不要損傷表麵的致密層（céng）, 不（bú）要使工件變形。為了使工件表麵光滑, 還應該進行拋光口可選用白色拋光膏, 拋光膏不（bú）要太（tài）少, 以防局部過熱（rè）, 出現密集細麻點。拋輪的（de）大小和圓周速度（dù）可參照磨光, 拋光後最好用白粉拉一（yī）下, 清除滯留的拋光膏, 便於（yú）電鍍。
(2) 較小工（gōng）件不便（biàn）拋磨, 可選擇滾磨或滾光處理。若（ruò）工件飛邊、瑕疵較多, 應先滾磨。磨料可選（xuǎn）擇（zé）氧化鋁、花崗石、陶瓷、塑料（liào）顆粒（lì）, 以及能除油及潤滑的肥皂水、表麵活性劑等。磨料及零件的裝載（zǎi）量為3/4-4/5滾（gǔn）桶(易變形工件多裝些, 溶液均浸滿零件), 磨料（liào）與零件（jiàn）比為(1.5～2):1, 滾桶的轉速（sù）6-12 r/min 。容（róng）易變形的零件轉速慢（màn）些。（3）若工件瑕疵很小, 可以直接選用滾光。可以（yǐ）用塑料顆粒、(軟性)穀殼、玉米棒之類, 加上潤滑劑打滾擦光。滾桶轉速為 600 m/min 左右, 時間視工件、 磨料而定。有不少小件使用振動磨光（guāng）, 拋光效果也十分理（lǐ）想。
3.除拋光膏及油汙
(1) 除拋（pāo）光膏
拋光後（hòu）應盡早除去拋光膏, 時間久了, 拋光膏易硬化, 不易除（chú）去。除拋光膏可將工件浸（jìn）泡在60-70℃ 的濃硫酸中(盡可能（néng）不（bú）摻水（shuǐ）), 使拋光膏被濃硫酸氧化去除。拋（pāo）光膏的主要成份除了金屬氧（yǎng）化物(MgO、 CaO 、 Al203、 Fe203等)之外（wài）, 主要是硬脂酸、石蠟等, 這些有機物會被濃硫酸氧化。這種方法在規模不大的廠家應用頗廣。工序關（guān）鍵（jiàn）是（shì）濃硫酸中（zhōng）不可摻進水。摻（chān）進水的濃硫酸對鋅合金產生嚴重腐蝕, 所以工（gōng）件拋光後須幹的入槽。
比較正（zhèng）規的除拋光膏是使用由有機溶（róng）劑、表麵活性劑組成的"冷脫劑（jì）"、 "除（chú）蠟（là）劑", 若配以超聲波, 效果更佳。
4.)除油
即使用有機溶劑除油, 也應進行堿性除油。這是因為有（yǒu）機溶劑滯（zhì）留在工件上會給電鍍帶來不利影響。
由於鋅合金的主要成份是（shì）鋅和鋁, 它（tā）們都是兩性（xìng）金屬, 因此, 堿性除油液（yè）的堿度不能太強。如果是浸漬除油, 可選用（yòng）下述配方（fāng）。
配方 1:
CH-3脫脂劑30-40g/L, 室溫或30-50℃, 1-5 min。
﹡脫脂劑為本公司產品
配方（fāng）2:
磷（lín）酸三鈉20-40g/L, 碳酸鈉20-30g/L, 洗滌劑少量,50-60℃,3-6min。
配方1比配方2的效果好。
浸漬除油後大件（jiàn）(吊鍍)還應進行電解除油。電解除油最佳（jiā）選擇為先用（yòng）陰極電解除油（yóu）, 再（zài）用陽極電解除油。不要在同一槽中進行陰/ 陽極電解除油（yóu）。
使用陰極（jí）電解除油, 時間10-15s(工（gōng）件上有均勻（yún）氣泡即可), 氫氧化鈉（nà）可以增加溶液電導, 防止電壓（yā）過高刻蝕工件, 首選配方(1)溫度不（bú）宜過低, 否則電壓會升高; 溫度也不能過高, 否則堿同基體的反應會加劇, 從而腐蝕工件, 50–55℃為宜。使（shǐ）用陰極電解除油, 在工件上析出較多氫, 氫有很好（hǎo）的還原作用(活化其（qí）表麵), 原子（zǐ）氫結合成氫氣, 衝擊工件表麵, 達到很好除油目的。但是僅用陰（yīn）極電解除油（yóu）, 由於鍍液（yè）使用時間一長會被汙染, 金屬離子會（huì）沉積在工件表麵, 造成鍍層發花、結合力不良等弊病（bìng）。這時若再用陽極電解除油, 工件表麵有一剝離(溶解)過程（chéng）, 工件就會（huì）暴露出活性好的基體表（biǎo）麵。即使有輕微的氧（yǎng）化(陽（yáng）極產（chǎn）生O2會氧化工件), 在後道酸洗時會（huì）被除去的（de）。
如果隻使用陰（yīn）極電解（jiě）去油, 則應該經常更新溶液, 盡可能維（wéi）護好, 要防止極杆上的（de）銅（tóng）綠汙染溶液。
如僅使用陽極（jí）電解去油也是可以的。隻要保（bǎo）證（zhèng）在陰極電解去（qù）油前油汙已經（jīng）除清, 進（jìn）行陽極電解去（qù）油僅（jǐn）為了剝離汙染層。
5. 活化
除（chú）油後（hòu）的工件經過清（qīng）洗, 必須進行活化才能（néng）電鍍。活化可采用以（yǐ）下（xià）配方: (1) HF(40%)5-20g/L, (2) H2S04(98%)15-75g/L, (3) HCl(37%)10-20g/L,室溫,3-6s, 以析（xī）出氫氣後再延長1-2s為宜。
活化（huà）配方的選擇需要根（gēn）據鋅合金的牌號或回料使用的比例而定。回料（liào）較多的, 使用氫氟酸型活化, 因為 回（huí）料中時常會帶入矽雜質。氫氟酸屬於弱酸, 對基體的腐蝕速率也比較（jiào）小。
預鍍前進行預（yù）浸處理, 采（cǎi）用預浸更有利於保（bǎo）證鍍（dù）層結合力。
(1) 如果氰化物預（yù）鍍銅(或氰化物預鍍黃銅（tóng）)應（yīng）在5-10g/L氰（qíng）化鈉溶液中預（yù）浸,不要清（qīng）洗, 直接入槽預鍍。
(液中預浸, 不清洗, 直接2) 如果用（yòng）檸檬酸鹽中性鎳（niè）預鍍, 應在30-40g/L的檸檬酸溶（róng）人槽預（yù）鍍。
所以電（diàn）鍍（dù）鋅合金壓鑄前我們必須分析（xī）鋅合金壓鑄件的型號，並“對症下藥”，這樣才能提（tí）高鋅合（hé）金壓鑄件電鍍的成品率，從而節約資源，節約生產成本，也保護了我們的生（shēng）態環境。
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